CNC精密自動(dòng)車床的過程是什么。

1.分析零件圖樣內(nèi)容。

分析加工輪廓的幾何條件：主要分析零件圖案是工藝準(zhǔn)備的主要工作，直接影響零件的生產(chǎn)和加工結(jié)果。主要包括以下項(xiàng)目，處理圖案中不清楚的尺寸和封閉的尺寸鏈。分析零件圖案中的尺寸公差要求，以確定控制其尺寸精度的加工過程，如刀具的選擇和切割量的確定。

分析形狀和位置公差要求：在數(shù)控切割過程中，零件的形狀和位置誤差主要受機(jī)床機(jī)械運(yùn)動(dòng)副精度的影響。在車削過程中，如果Z坐標(biāo)軸的運(yùn)動(dòng)方向與主軸軸不平，則不能保證圓柱度的形狀公差要求；如果X坐標(biāo)軸的運(yùn)動(dòng)方向與主軸軸不垂直，則不能保證垂直度的位置公差要求。因此，在編程前應(yīng)考慮相關(guān)的技術(shù)處理方案。

分析零件的表面粗糙度要求、材料和熱處理要求、空白要求、零件數(shù)量要求也是工藝安排和刀路線確定不可忽視的參數(shù)。

2.合理確定走刀路線，使其最短。

確定刀路線的工作是加工程序編制的重點(diǎn)。由于精加工切割程序的刀路線基本上是按照零件的輪廓順序進(jìn)行的，因此主要內(nèi)容是確定粗加工和空行程的刀路線。刀路線一般是指刀具從刀點(diǎn)運(yùn)動(dòng)到返回點(diǎn)并完成加工程序的路徑。包括切割路徑和刀具介紹。切割等非切割空行程。使刀路線最短可以節(jié)省整個(gè)加工過程的執(zhí)行時(shí)間，也可以減少一些不必要的刀具消耗和機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)滑動(dòng)部件的磨損。下圖1顯示了三種錐形方法，采用矩形循環(huán)命令進(jìn)行加工，刀路線的合理確定。

這種方法是每次進(jìn)刀后，車刀的移動(dòng)軌跡與錐體母線平行。每次進(jìn)刀吃刀時(shí)，Z相尺寸按一定比例增加，與普通車加工錐體方法相同，初學(xué)者易于理解。Z向尺寸的計(jì)算方法是根據(jù)公式C=D-d/L計(jì)算的。如果C為1:10，則意味著將1mm從直徑X上移除，并在長度Z上增加10mm。按這個(gè)比例，它可以很容易地制作，并且可以確保每次切割的余量相同，使切割均勻。圖1b為改變錐角車錐法，每次X向進(jìn)刀保持Z向尺寸為圖紙尺寸。每把刀都改變了錐角的大小。只有最后一把刀是圖紙所要求的錐角尺寸。這種車錐法不需要每次計(jì)算Z向尺寸，但在加工過程中，由于Z向尺寸相同，加工路線較長，切割余量不均勻，影響工件的表面尺寸和粗糙度。一般來說，它適用于錐體較短的表面。圖1c為臺(tái)階加工錐法，該加工方法是每個(gè)刀軌平行于工件軸，加工許多小臺(tái)階，最后一刀沿錐體斜面，該加工方法做1：1比例圖，否則容易浪費(fèi)工件，因?yàn)榕_(tái)階，余量不均勻，影響錐體加工質(zhì)量。

顯然，在上述三條切割路線中，如果起刀點(diǎn)相同，平行法車錐體路線最合理，這種方法在生產(chǎn)中常用。

3.合理調(diào)用g命令，使程序段最少。

根據(jù)每個(gè)單獨(dú)的幾何元素（即直線、斜線、弧等）編制相應(yīng)的加工程序，構(gòu)成加工程序的每個(gè)程序都是程序段。在編制加工程序時(shí)，總是希望零件的加工能夠以最小的程序段數(shù)量實(shí)現(xiàn)，使程序簡單，減少錯(cuò)誤的概率，提高編程工作的效率。

由于數(shù)控車床裝置一般具有直線和圓弧插入操作的功能，除非圓弧曲線外，程序段的數(shù)量可以通過構(gòu)成部件的幾何元素和工藝路線確定的程序獲得，因此應(yīng)考慮使程序段最小化的原則。選擇合理的G命令可以減少程序段，但也要考慮最短的刀路線。如果加工上圖1中的零件，如果空白棒材料，可以使用直線插入G01編程，或矩形循環(huán)命令G90編程，或復(fù)合循環(huán)命令G71編程，可以加工工件。

對于非曲線軌跡的加工，只有在保證其加工精度的情況下，才能知道所需的主程序段數(shù)。此時(shí)，一條非圓曲線應(yīng)根據(jù)接近原理分為幾個(gè)主程序段（主要是直線或圓?。．?dāng)能夠滿足其精度要求時(shí)，幾個(gè)主程序的段數(shù)應(yīng)最小化。這樣，不僅可以大大減少計(jì)算工作量，還可以減少輸入時(shí)間和內(nèi)存容量的份額。

4.合理安排回零路線。

在制作更復(fù)雜輪廓的加工程序時(shí)，為了盡可能簡化其計(jì)算過程，既不容易出錯(cuò)，又容易驗(yàn)證，通過執(zhí)行零指令（即刀點(diǎn)），將每個(gè)刀加工后的刀具終點(diǎn)全部返回刀點(diǎn)位置，然后執(zhí)行后續(xù)程序。這將增加刀的距離，降低生產(chǎn)效率。因此，在合理安排零路線時(shí)，應(yīng)盡可能縮短前刀終點(diǎn)與后刀起點(diǎn)之間的距離，即滿足刀路線最短的要求。

5.合理選擇切削量。

自動(dòng)車床加工數(shù)控車削的切割量是指機(jī)床主體的主要運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)尺寸的重要參數(shù)，包括切割深度。主軸速度。進(jìn)給速度。它們的選擇與普通車輛的要求基本一致，但數(shù)控車床加工部件往往復(fù)雜，切割量按一定的原則，也應(yīng)結(jié)合零件的實(shí)際加工，調(diào)整方法是使用數(shù)控車床操作面板上的各種倍率開關(guān)，隨時(shí)調(diào)整，實(shí)現(xiàn)切割量的合理配置，操作人員應(yīng)有一定的實(shí)際生產(chǎn)加工經(jīng)驗(yàn)。

6.處理編程中的細(xì)節(jié)。

1.注意G04的合理使用。

G04是暫停指令，其功能是在一個(gè)指令的時(shí)間內(nèi)暫停刀具的加工。這個(gè)指令經(jīng)常被忽略，因?yàn)樗蛔鰧?shí)際的切割運(yùn)動(dòng)。但它對保證加工精度和切割槽、鉆孔和改變運(yùn)動(dòng)都有很好的好處，通常用于以下情況：（1）切割槽。鉆孔時(shí)，應(yīng)設(shè)置G04命令，以確保槽底?？椎椎某叽绾痛植诙葢?yīng)設(shè)置G04命令。（2）當(dāng)操作方向發(fā)生較大變化時(shí)，應(yīng)在改變操作方向指令之間設(shè)置G04命令。（3）當(dāng)操作速度發(fā)生較大變化時(shí)，應(yīng)在其操作指令發(fā)生變化時(shí)設(shè)置G04命令。（4）利用G04進(jìn)行切割處理。根據(jù)粗加工的切割要求，可對連續(xù)運(yùn)動(dòng)軌跡進(jìn)行分段處理安排，并在每個(gè)相鄰加工段中間按G04命令分開。加工過程中，每個(gè)刀具進(jìn)給一段后，應(yīng)安排設(shè)置短的延遲時(shí)間（0.5秒）進(jìn)行暫停，直到加工結(jié)束。

2.粗加工分開編程。

提高零件的精度，保證生產(chǎn)效率。最后一把車削工件的輪廓通常加工。因此，粗精加工應(yīng)分開制作。此外，應(yīng)妥善考慮刀具的進(jìn)退位置。盡量不要在連續(xù)輪廓中切割、切割或更換刀片和停頓，以免因切割力的突然變化而導(dǎo)致彈性變形，從而劃傷光滑連接的輪廓。形狀突變或留下刀痕等缺陷。

3.生產(chǎn)時(shí)，通常以零件所需尺寸的中值作為編程尺寸的依據(jù)。如果遇到比機(jī)床規(guī)定的最小生產(chǎn)單位小的值，應(yīng)盡量靠近最.大實(shí)體尺寸并圓潤。如果圖紙尺寸為80+00.026，則寫X80.013。

4.在生產(chǎn)過程中，盡量遵循各點(diǎn)重疊的原則。換句話說，編程的起源應(yīng)該與設(shè)計(jì)的基準(zhǔn)相一致。盡量將刀點(diǎn)的位置重疊，以減少基準(zhǔn)不重疊造成的加工誤差。在許多情況下，如果圖案中的尺寸基準(zhǔn)與生產(chǎn)所需的尺寸基準(zhǔn)不一致，則應(yīng)首先將圖案中的每個(gè)基準(zhǔn)尺寸轉(zhuǎn)換為編程坐標(biāo)系中的尺寸。當(dāng)需要控制一些重要尺寸的允許變化時(shí)，只能通過尺寸鏈解算獲得，然后才能進(jìn)行下一步的生產(chǎn)工作。

5.巧妙地使用切割刀的倒角。切割面有倒角的零件在批量切割中很常見。為了便于切割和避免掉頭倒角，切割刀可以同時(shí)完成倒角和切割，效果更好。同時(shí)切割刀。